eng
 

Вспомогательное оборудование и производства

Печи для термообработки

Непрерывный закалочный агрегат

Непрерывный закалочный агрегат

Поставляемый непрерывный закалочный агрегат (НЗА) соответствует современным требованиями к печам для термообработки по энергопотреблению, качеству нагрева, экологии.

Система отопления выполнена на базе боковых скоростных горелок с автоматическим розжигом и контролем пламени, с высоким качеством сжигания топлива и уменьшенным выбросом вредных веществ (NOх, СО).

Нагревательная печь НЗА оснащается современным панельным рекуператором на подогрев воздуха до 450 °С с узлом его монтажа на дымоотводящем тракте.

Печь НЗА имеет панельный плоский свод с футеровкой, выполненной из современной керамоволокнистой теплоизоляции на рабочую температурой до 1300 °С и обеспечивающей температуру наружной поверхности кожуха печи не выше 70 °С. При этом конструкция свода будет выполнена секционной, с возможностью индивидуальной замены панелей.

НЗА будет оснащен современной микропроцессорной системой АСУ ТП для автоматического регулирования температуры по зонам печи в заданном диапазоне, а также исполнение системы слежения за движением металла и работой приводов роликового пода. Система АСУ предусматривает интегрирование в общую АСУ предприятия.

НЗА обеспечивает термообработку всего сортамента подката и готовых листов нержавеющих марок сталей толщиной 0,05-2,5 мм до температуры 1040-1300 °С с производительностью до 2,5 тонн в час.

Установка секционных кессонированных камер с системой соплового воздушно/водяного струйного охлаждения листового проката с регулируемой скоростью охлаждения.

Установка переходного буферного тамбура между холодной и горячей зонами НЗА.

Проходная газовая печь для нормализации и отпуска

Проходная газовая печь нормализации и отпуска

Газовая проходная толкательная печь для термообработки с выкатным тележечным подом, работающая на природном газе, предназначена для нормализации изделий длиной до 2600 мм из углеродистых, низколегированных, легированных и коррозионно-стойких сталей, жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов. Печь отвечает современным требованиям к данному типу агрегатов. Современные конструкция печи, система отопления и система управления печью способны эффективно решать задачи осуществления качественного нагрева и экологии. Для проведения нагрева изделия укладываются на ложементах (опорные балки) тележек выкатного пода. Элементы ложемента выполнены из жаропрочной стали. Печь оснащается заслонками, установленными с торца загрузки и выгрузки.

Печь рассчитана на сортамент изделий длиной до 2500 мм (на поддонах возможно размещение мелкоразмерных изделий). Масса садки: 12-30 т.

Электропечь шахтная отпускная

Электропечь шахтная отпускная

Электропечь оборудована системой автоматического регулирования температуры на основе твердотельных бесконтактных реле и микропроцессорных терморегуляторов, задающих температуру, время выхода на режим и время нахождения на режиме. Имеется выход на компьютер при помощи прилагаемых интерфейса и программного обеспечения.

Для защиты камеры печи от повреждения садкой и организации циркуляции печной атмосферы внутри рабочей камеры установлен цилиндрический экран из жаропрочной стали 08Х18Н10, толщиной 10 мм. Размеры экрана: Ø1000 мм, H=3400 мм.

Печь футерована современными энергосберегающими огнеупорными и теплоизолирующими материалами и предназначена для промышленного использования при термообработке металлов и др. Крышка печи для термообработки поднимается электроприводом и отводится на поворотном кронштейне в сторону. На крышке установлен циркуляционый вентилятор. Имеются приточные и вытяжные (с пробкой) вентиляционные отверстия для удаления возможных газовых выделений (например, выгорание остаточного масла) и для регулирования скорости охлаждения садки.

Нагревательная газовая печь для нагрева брикетов

Нагревательная газовая печь для нагрева брикетов

Нагревательная газовая печь предназначена для прокаливания брикетов, содержащих спресованный стальной скрап (обрезь), образующийся на кузнечно-прессовом производстве. Прокаливание необходимо с целью удаления масла из брикетов, которое накапливается на поверхности скрапа в технологическом процессе штамповки и сбора металлолома.

Нагревательная газовая печь содержит корпус печи, огнеупорную футеровку, автоматическую дверь, самоходную тележку, нагревательную сисему (горелки, трубопроводы, систему автоматического управления горелками, систему безопасности и др.), систему газоочистки, герметизацию и др.

Для нагрева печи используется два ряда газовых горелок (всего 8 шт.) - каждый ряд расположен на соответствующей боковой стороне печи в их нижних частях. Дополнительная - девятая горелка установлена в камере дожига. Система нагрева печи позволяет осуществить нагрев внутреннего пространства печи до 350 °C для прокалки.

Нагревательные печи

Газовая печь со стационарным подом

Газовая печь со стационарным подом, работающая на природном газе, предназначена для нагрева до 1250 °С круглых заготовок диаметром до 60 мм и длиной до 2,5 м под прокату с производительностью до 2 т/ч по всаду. Сменность работы печи – 3 смены, круглосуточно.

Для проведения нагрева заготовки вручную укладываются на под печи через окно загрузки. Под выполнен из огнеупорного кирпича. Выдача заготовок из печи производится вручную через окно выдачи. Печь оснащается заслонками для закрытия окон загрузки и выдачи.

Масса садки до 1,2 т.

В конструкции печи применена керамоволокнистая футеровка верхнего строения и свода. Футеровка пода и нижнего пояса печи выполняется шамотным огнеупорным и лег-ковесным кирпичом.

Нагревательная печь с выкатным подом

Нагревательная печь с выкатным подом

Газовая печь с выкатным подом для нагрева и термообработки различных изделий.

Печь имеет следующие размеры рабочего пространства:

  • длина – 5 340 мм
  • ширина – 3 100 мм
  • высота – 2 200 мм
  • максимальная температура в печи – 1300 °С
  • максимальная масса садки – 48 т
  • печь имеет заслонку, которая поднимается вверх

Печь имеет следующие особенности:

  • газоплотный металлический каркас;
  • керамоволокнистая футеровка стен и свода печи, которая обеспечивает практически неограниченное количество теплосмен и, следовательно, существенно более продолжительный срок службы по сравнению с футеровками из шамота;
  • выполнение футеровки и обрамления пода из огнеупорных бетонов и штучных огнеупорных и теплоизоляционных изделий;
  • применение скоростных горелок с автоматическим розжигом и контролем пламени для интенсификации конвективного теплообмена в печи и повышения равномерности нагрева садки, позволяющие работать как в импульсном, так и непрерывном режиме;
  • установка металлического рекуператора для нагрева воздуха до 400 °С;
  • применение пневматических механизмов прижима заслонки печи и затвора с целью существенного повышения газоплотности печи;
  • оснащение печи микропроцессорной АСУ ТП реализующей функции программного управления и архивирования всех технологических параметров нагрева или термической обработки.

Состав комплекта поставки печи:

  • металлоконструкции каркаса печи стен и свода футерованные кемоволокнистыми огнеупорами;
  • металлоконструкция выкатного пода с механизмом привода;
  • футеровка выкатного пода и бетонного обрамления из огнеупорных и легковесных изделий и бетонов;
  • металлоконструкция и керамоволокнистая футеровка заслонки печи с механизмом пневматического прижима и механизмом подъема;
  • металлоконструкция прижимного затвора с пневматическим приводом;
  • система отопления на базе скоростных горелок с автоматическим розжигом и контролем пламени, а также с оборудованием их обвязки;
  • металлический рекуператор, камера рекуператора и дымоход от печи до рекуператора с узлом разбавления дыма воздухом перед рекуператором, эжектор дымовых газов в комплекте с вентилятором;
  • пневмосистема с компрессором и пневмораспределителем;
  • воздухопроводы с дутьевым вентилятором;
  • газопроводы печи с оборудованием системы газовой безопасности, узлом учёта газа;
  • электрооборудование;
  • система автоматического управления печью с автоматикой безопасности.
Масса садки, т До 48
Способ нагрева изделий в печи Открытый нагрев продуктами горения
Максимальная температура нагрева, °С 1300
Тип топлива Природный газ с Qp не ниже 7800 ккал/м3
Отопительные устройства Скоростные импульсные горелки типа SVG-40C HC (до 60 м3/ч) с автоматическим розжигом и контролем пламени (6 шт.)
Давление газа на печь, кПа Не менее 5
Максимальный расход природного газа, нм3 До 360
Точность поддержания температуры в печи, °С ±5
Количество зон регулирования температуры в печи 3

Металлоконструкции стен и свода печи поставляются в виде панелей в готовом виде с установленной футеровкой. При монтаже панели крепятся друг к другу с помощью болтовых соединений и сварки, при сборке образуя рабочее пространство верхнего строения печи. Таким образом, металлоконструкции панелей свода и стен представляют собой связанный каркас.

Керамоволокнистая футеровка панелей выполнена из блоков. Блок выполнен из спрессованных полос огнеупорного волокна типа Sibral Super, с классификационной температурой 1430 °С (температура длительного применения – до 1300 °С).

Установки сушки и разогрева лома (металлошихты)
Установки сушки и разогрева лома (металлошихты)

В последнее время появилась тенденция к внедрению в сталеплавильном производстве установок высокотемпературного подогрева шихты в загрузочных бадьях за счет природного газа.

Основные характеристики подобных установок:

  • средняя температура нагрева шихты – 500-700°C, при этом в верхней части слоя в зависимости от режима нагрева температура составляет 900-1100ºС, а в нижней – 350-400°C, корпус бадьи при этом не нагревается выше 300-350°C за счет установки внутренней вставки;
  • расход природного газа – 12-15 м3/т, мощность и производительность горелок зависят от требуемого времени нагрева;
  • экономия электроэнергии составляет 120-150 кВт.ч/т, продолжительность периода нагрева и плавления шихты в ДСП сокращается, примерно, на 20% (15-20мин.), соответственно сокращается расход электродов и футеровки, повышается производительность печей.

При стоимости природного газа 3,5-4 руб. за 1 м3, а электроэнергии 2-2,5 руб. за 1 кВт ч, то эффект от использования высокотемпературного подогрева составит 250-300 руб. на 1 т металла или 15000-18000 руб. за плавку.

При высокотемпературном подогреве шихта поступает в печь более чистой, т.к. загрязнения в основном удаляются и выгорают при нагреве. Это способствует сокращению выбросов (дымлению) при плавке, а также сокращению содержания неметаллических включений и газов в металле.

Установка подогрева шихты представляет собой стенд (опорная часть), на которой устанавливается бадья с шихтой. На стойке-полупортале подвешивается футерованный свод-крышка, который отводится в сторону при установке бадьи. На крышке устанавливается 3 горелки, горелка-запальник, вентилятор для продувки кольцевого зазора в бадье. Подъем и поворот крышки осуществляется пневмо- или гидроприводом.

Бадья для подогрева шихты дорабатывается: в нее с зазором 50-60 мм от стенок бадьи подвешивается цилиндрическая вставка, которая образует кольцевой зазор (бадья-термос). Для охлаждения корпуса бадьи в этот зазор, в случае необходимости, может подаваться воздух от вентилятора с расходом 3-5 тыс.м3/час.

Установка оснащена системой аспирации, дымососом и блоком очистки выбросов. Ориентировочный расход отходящих газов – 30 тыс.м3/ч. разряжение на входе в систему перед стендом – 1 кПа.

Установка оснащается системой КИПиА, контролирующей и позволяющей работать в ручном и автоматическом режиме. Установка безопасна в эксплуатации.

Площадь, занимаемая установкой, составляет, примерно, две площади бадьи.

Время нагрева одной партии шихты составляет 20 мин. Поэтому одной установки нагрева шихты достаточно для работы как с одной, так и с двумя подвалками.

Комплексы обжига известняка
Комплексы обжига известняка

Цех (участок) обжига известняка включает в себя склад известняка с фронтальным погрузчиком, линию подготовки известняка с дробильно-сортировальным комплексом, участок рассева, хранения и отгрузки извести, аспирацию, вентиляцию, отопление и другую инфраструктуру.

ООО «МЕТАЛЛУРГМАШ Инжиниринг» готово взять на себя проектные работы в полном объеме, изготовление и поставку оборудования, авторский надзор, шеф-монтаж, пуско-наладку, гарантийные испытания.

Печи обжига известняка по своим характеристикам соответствует лучшим мировым образцам в своем классе:

  • активность извести – 90 - 94%;
  • расход газа — 130-145 кг у.т./тонну;
  • расход электроэнергии - 24-28 кВт час/тонну;
  • время гашения - до 3 мин.
Системы газоочистки (очистки отходящих газов)

ООО «МЕТАЛЛУРГМАШ Инжиниринг» предоставляет услуги по комплектным поставкам современного оборудования, необходимого для высокоэффективной работы установок газоочистки (очистки промышленных газов) в различных отраслях промышленности.

ООО «МЕТАЛЛУРГМАШ Инжиниринг» разрабатывает проектную документацию на газоочистное оборудование во всех разделах, включая утверждаемую часть для прохождения экспертизы.

Транспортное оборудование для металлургии (чугуновозы, сталевозы, шлаковозы)
Транспортное оборудование для металлургии и машиностроения (чугуновозы, сталевозы, шлаковозы)

Компания "МЕТАЛЛУРГМАШ Инжиниринг" является официальным представителем в России компании CARRIE (Changsha Carrie Heavy Industry Machinery Co.,LTD) - крупнейшего производителя специальных транспортных средств для металлургии и машиностроения. Производство находится в городском округе Чанша в провинции Хунань КНР.




Оборудование для химической, механической и металлографической лабораторий
Оборудование для химической, механической и металлографической лабораторий

ООО «МЕТАЛЛУРГМАШ Инжиниринг» осуществляет подбор и поставку оборудования для лабораторий предприятий горнорудной промышленности, металлургии и машиностроения, включая:

  • оборудования для контроля химического состава металлов, шихты, руд, продуктов их переработки (оптико-эмиссионные спектрометры, рентгеновские спектрометры, анализаторы газов);
  • оборудования для материалографических исследований (рентгеновские дифрактометры, микроскопы);
  • оборудование для исследования физико-механических свойств материалов (твердомеры, испытательные машины, копры);
  • оборудование для пробоподготовки.

ООО «МЕТАЛЛУРГМАШ Инжиниринг» имеет возможность поставки лабораторий «под ключ» для решения полного спектра задач аналитического контроля.

Системы водоснабжения металлургического мини-завода
Системы водоснабжения металлургического мини-завода

Предлагаем к поставке готовые системы водоснабжения для вновь возводимых металлургических мини-заводов.

Назначение системы водоснабжения

Система водоснабжения предназначена для охлаждения технологических агрегатов мини-завода. Производственное водоснабжение водопотребителей завода должно быть выполнено по оборотной схеме с организацией закрытого и открытого оборотных циклов.

Закрытый (бесконтактный) оборотный цикл включает подачу и отвод воды к ДСП, АКП, кристаллизаторам МНЛЗ, оборудованию прокатного стана и водоохлаждаемым газоходам.

Открытый (контактный) цикл предусматривает подачу воды на охлаждение заготовок в ЗВО, участок термоупрочнения проката и непосредственное (контактное) охлаждение оборудования МНЛЗ и прокатного стана.

Принципиальная схема системы водоснабжения

Для снабжения водой технологических агрегатов в закрытом контуре предусмотрены следующие насосные группы:

  • контур охлаждения ДСП – на каждую печь по три насоса К150-125-315 (подача 200 м3/ч, напор 32 м, мощность привода 30,0 кВт), 2 рабочих, 1 резервный;
  • контур охлаждения АКП – два насоса К150-125-315 (подача 200 м3/ч, напор 32 м, мощность привода 30,0 кВт), 1 рабочий, 1 резервный;
  • контур охлаждения кристаллизаторов МНЛЗ – четыре насоса К100-65-250м (подача 100 м3/ч, напор 90 м, мощность привода 47 кВт), 3 рабочих, 1 резервный;
  • контур охлаждения газоходов и закрытых контуров прокатного стана – четыре насоса К150-125-315 (подача 200 м3/ч, напор 32 м, мощность привода 30,0 кВт), 2 рабочих, 1 резервный.
Данная группа насосов будет через систему механических и антрацито-кварцевых фильтров подавать охладитель на оборудование из резервуара закрытого цикла ёмкостью 250 м3, располагающегося в помещении системы водоснабжения.

Нагрев воды при охлаждении ДСП, АКП и газоходов может составить до 30°С. Максимальная температура охладителя на выходе из оборудования – 70°С.

Нагрев воды при охлаждении кристаллизаторов МНЛЗ и прокатного стана может составить до 10°С. Максимальная температура охладителя на выходе из оборудования – 50°С.

Слив воды после охлаждения оборудования в резервуар будет производиться через блок из трёх градирен типа БМГ 350. Из градирен вода будет поступать в резервуар закрытого цикла по трубопроводу самотёком.

Для снабжения водой технологических агрегатов в открытом контуре предусмотрены следующие насосные группы:

  • на ЗВО – два насоса К100-65-250б (подача 80 м3/ч, напор 60 м, мощность привода 25,0 кВт), 1 рабочий, 1 резервный;
  • на оборудование МНЛЗ – два насоса К100-65-200б (подача 90 м3/ч, напор 40 м, мощность привода 15,0 кВт), 1 рабочий, 1 резервный;
  • на участок термоупрочнения проката – четыре насоса Grundfos CR120-7 + CR120-1 (подача 110 м3/ч, напор 18 м, мощность привода 88 кВт), 3 рабочих, 1 резервный;
  • на оборудование прокатного стана – четыре насоса К100-80-160 (подача 100 м3/ч, напор 34 м, мощность привода 15 кВт), 3 рабочих, 1 резервный.

На ЗВО и оборудование МНЛЗ вода будет подаваться из резервуара холодной воды открытого цикла ёмкостью 250 м3, располагающегося в помещении системы водоснабжения. После охлаждения заготовок и оборудования вода будет накапливаться в первичном отстойнике окалины ёмкостью 50 м3, располагающемся в хвостовой части МНЛЗ.

Из первичного отстойника вода будет перекачиваться во вторичный отстойник открытого цикла ёмкостью 200 м3 располагающийся в помещении системы водоснабжения.

Параметры насосов: два насоса ЦНП 180/16 (подача 180 м3/ч, напор 16 м, мощность привода 15 кВт), 1 рабочий, 1 резервный. На участок термоупрочнения и оборудование стана вода будет подаваться также из резервуара холодной воды открытого цикла. После охлаждения проката и оборудования вода будет накапливаться в первичном отстойнике окалины ёмкостью 100 м3, располагающемся в помещении системы водоснабжения.

Из первичного отстойника вода будет перекачиваться во вторичный отстойник открытого цикла.

Параметры насосов: 3 насоса 1ЦНП 360/20 (подача 360 м3/ч, напор 20 м, мощность привода 55 кВт), 2 рабочих, 1 резервный.

Из вторичного отстойника вода, через систему механических фильтров будет подаваться на блок из двух градирен типа БМГ 350. Из градирен вода будет поступать в резервуар холодной воды открытого цикла по трубопроводу самотёком. Параметры насосов: пять насосов 1ЦНП 200/40 (подача 200 м3/ч, напор 40 м, мощность привода 45 кВт), 4 рабочих, 1 резервный.

Требования к поставке оборудования системы водоснабжения

Комплект поставляемого оборудования системы водоснабжения закрытого контура – в соответствии с гидромеханической схемой закрытого контура, в том числе:

  • насосы;
  • градирни;
  • запорно-регулирующая арматура;
  • средства контроля и измерения параметров воды;
  • аппаратура сигнализации.

Резервуары и трубопроводы в комплект поставки не входят.

Комплект поставляемого оборудования системы водоснабжения открытого контура – в соответствии с гидромеханической схемой открытого контура, в том числе:

  • насосы;
  • градирни;
  • запорно-регулирующая арматура;
  • средства контроля и измерения параметров воды;
  • аппаратура сигнализации.

Резервуары и трубопроводы в комплект поставки не входят.

Требования к качеству воды в системе водоснабжения

Показатели качества Закрытый контур Открытый контур
Температура на входе, °C ≤+40 ≤+40
рН 7..9 7..9
Карбонатная жёсткость по СаО (мг-экв/л) ≤10 ≤30
Хлориды (мг/л) ≤50 ≤250
Солесодержание (мг/л) ≤500 ≤1500
Суммарное содержание взвесей (мг/л) ≤20 ≤100
Максимальный размер взвешенных частиц (мкм) 50 200
Содержание масла (мг/л) ≤1 ≤10
Системы отопления цехов и помещений
Системы отопления цехов и помещений

Прямой нагрев – самый экономичный из известных способов нагрева, вследствие чего исключается строительство или содержание системы водяного отопления – котельной, теплотрасс водоподготовки, а также различных теплообменных устройств вытяжных труб, со всеми неизбежно сопутствующими эксплуатационными расходами.

Использование воздухонагревателей ВНС, созданных на основе ГОСТ Р 51625-2000, позволяет получить быстрый и наиболее значительный эффект энергосбережения.

Главной особенностью этой системы является совмещение функций отопления и вентиляции. ВНС заменяет существующие водяные калориферы на воздухонагреватели прямого сжигания природного газа низкого или среднего давления. В тепловом генераторе (ВНС) реализован принцип многоступенчатого сжигания газа в области низких температур, что позволяет получить практически полное окисление СО в СО2 с минимально-возможным образованием группы оксидов NOx; гарантированное 2 разбавление продуктов сгорания вентиляторным воздухом в пятьдесят раз, дополнительно обеспечивает соблюдение требований СЭС по предельно допустимым концентрациям (ПДК) с большим запасом.

ВНС имеет соизмеримые габариты с водяным калорифером и легко встраивается в существующие системы промышленного отопления. С ВНС могут сочетаться вентиляторы любого (как нагнетательного, так и вытяжного) типа. Забор воздуха производится вне здания через стандартные воздухозаборные шахты и воздушные фильтры.

Описание системы ВНС

При проектировании системы отопления производственного помещения (цеха, склада и т.п.) рассматриваются возможные варианты. При наличии газа (или возможности подключится к газопроводу) имеется возможность применить две принципиально различные системы отопления: водяную или воздушную. Каждая из этих систем имеет свои преимущества и недостатки.

Водяная система отопления имеет преимущества при отоплении в помещении, где не требуется большая кратность воздухообмена (до 2..2,5 раз в час).

Воздушная система отопления имеет преимущества там, где по технологическим параметрам необходима кратность воздухообмена больше 3 раз в час.

Основными преимуществами воздушной системы отопления является то, что при такой организации отопительного процесса не требуется сложной системы водоподготовки, нет проблемы с возможной разморозкой труб и батарей. Одним из вариантов воздушного отопления является прямое сжигание газа в подаваемом в помещение воздухе. При этом КПД системы составляет более 99 %, при КИТ (коэффициент использования топлива) – 99,6%. Для сравнения, самые экономичные водяные котлы имеют КИТ не более 90%, так как горячие выхлопные газы выбрасываются в атмосферу. Снижение их температуры до 150..200 °С, с целью повышения КИТ, приводит к резкому удорожанию системы за счет дорого рекуператора. С учетом потерь при подаче теплоносителя в помещение КПД такой системы отопления снижается до 80% и менее.

Прямое сжигание газа в подогреваемом воздухе (теплоносителе) дает кроме высокого КПД системы также резкое снижение затрат на подачу теплоносителя в помещение. Нет труб водяного отопления с системой насосов и соответственно затратой электроэнергии на их работу. При воздушном отоплении нет необходимости строить дополнительно систему подачи теплоносителя на рабочие места. Вентиляционные воздуховоды всё равно необходимо прокладывать.

При рассматривании отопления с прямым сжиганием топлива возникает вопрос о загрязняющих веществах, которые могут попасть в помещение с теплоносителем – это несгоревшие частицы топлива (СНх), угарный газ (СО), окислы азота (NОх).

ВНС сконструирован таким образом, что при сгорании в отходящих газах нет вредных веществ. В конструкции ВНС предусмотрена система автоматики, которая при наличии этих примесей, отключает ВНС. Кроме того предусмотрено многократное (50..200 раз) разбавление продуктов сгорания свежим воздухом.

Прямой нагрев – самый экономичный из известных способов нагрева. Энергия химической реакции – окисления топлива, непосредственно передается рабочему телу. Отсутствуют все промежуточные звенья. Исключается строительство и содержание системы водяного отопления – котельной, теплотрасс, системы водоподготовки, а также различных теплообменных устройств, вытяжных и дымовых труб, совсем и неизбежно сопутствующими эксплуатационными расходами.

Использование воздухонагревателей ВНС, созданных на основе ГОСТ Р 51625-2000, позволяет получить быстрый и наиболее значительный эффект энергосбережения.

Главной особенностью этой системы является совмещение функций отопления и вентиляции. ВНС – воздухонагреватель прямого сжигания природного газа низкого или среднего давления позволяет осуществить полное окисление СН4 в СО2 и Н2О с минимально-возможным образованием группы оксидов NOx. При работе «Теплой волны» происходит разбавление продуктов сгорания вентиляторным воздухом в пятьдесят раз и более, что обеспечивает соблюдение требований СЭС по предельно допустимым концентрациям (ПДК) вредных веществ в подаваемом воздухе с большим запасом.

ВНС имеет соизмеримые габариты с водяным калорифером и легко встраивается в существующие системы промышленного отопления. С ВНС могут сочетаться вентиляторы любого (как нагнетательного, так и вытяжного) типа. Забор воздуха производится вне здания через стандартные воздухозаборные шахты.

Система отопления ВНС монтируется параллельно с существующим отопительным оборудованием в любое время года без нарушения производственного цикла, изменения трассировки воздуховодов приточной вентиляции и мест расположения венткамер.

Принцип работы системы ВНС

  • Газ поступает в камеру сгорания, где в присутствии атмосферного воздуха происходит его сгорание (окисление). Продукты сгорания смешиваются с основной массой воздуха, которая нагнетается вентилятором в отапливаемое и вентилируемое помещение.
  • Благодаря надежной стабилизации горения, обеспечивается устойчивая работа воздухонагревателя даже при низких температурах окружающего наружного воздуха.
  • Контроль наличия воздушного потока осуществляется тягонапоромером с отсечками по верхнему и нижнему пределу.
  • ВНС имеет все необходимые разрешительные документы на использование СЭС, Госгортехнадзора России.
  • Выбор оборудования зависит от категории помещения, условий размещения оборудования, коэффициента кратности воздухообмена, теплопотерь здания. Срок службы самого теплогенератора на «прогар» не менее 30 лет.

Варианты исполнения

Внутрицеховое. В цеху могут располагаться ВНС любой мощности, при этом ВНС должна быть отделена перегородкой от общего помещения, поскольку попадает в категорию котельных.

Наружное. Применяется для любых ВНС. В этом случае ВНС должна быть расположена либо в вагончике, либо в специальной пристройке.

В вагончике. Вагон может располагаться как внутри цеха, так и снаружи, и используется для ВНС мощностью 0, 2 и 0,5 МВт. Шкаф управления при этом находится либо в вагоне, либо в помещении цеха.

В пристройке. Пристройки используются для больших ВНС (мощностью 1 и 2 МВт), расположенных снаружи цеха. Шкаф управления в таком случае располагают так же либо в вагончике, либо в цеху.

Достоинства системы ВНС

  • полное совмещение функций отопления и вентиляции с задаваемой кратностью воздухообмена;
  • возможность широкого регулирования диапазона изменения тепловой нагрузки (1:4) в пределах ПДК;
  • многократное снижение затрат на отопление (до 4 раз);
  • высокий коэффициент использования топлива (КИТ) (не менее 99,6%);
  • программное регулирование температуры отапливаемых помещений;
  • исключение энергозатрат на перемещение гигантских масс воды (как теплоносителя);
  • отсутствие теплотрасс, котельных – отсюда и затрат на их содержание;
  • возможность быстрого включения и вывода на заданный режим отопления;
  • простота управления и документированное определение расходов на отопление по данному участку (цеху, корпусу, складу);
  • несложный и быстрый монтаж технологического комплекта заводского изготовления и минимум общестроительных работ;
  • срок окупаемости капитальных вложений от одного до полутора отопительных сезонов.
Воздухоразделительная установка
Воздухоразделительная установка

Установка предназначена для производства газообразного и жидкого технического кислорода, а также жидкого азота I-го сорта.

Работа установки возможна в 4-х основных режимах:

  • Режим I. Производство газообразного технического кислорода I-го сорта.
  • Режим II. Производство газообразного кислорода повышенной чистоты (99,9 %О2).
  • Режим III. Производство жидкого технического кислорода I-го сорта.
  • Режим IV. Производство жидкого азота I-го сорта.

Установка работает в дистанционном и автоматическом режиме поддержания основных технологических параметров. Система управления создана на базе программируемого контроллера и персонального компьютера.

Наименование показателя Режим I Режим II Режим III Режим IV
1. Объемная (массовая) производительность установки в каждом из режимов, не менее:
Кислород газообразный, м3
Кислород газообразный повышенной чистоты, м3
Кислород жидкий, кг/ч
Азот жидкий, кг/ч

520


470



280




280
2. Чистота продуктов разделения, % об. О2, не менее
Кислород жидкий и газообразный I-го сорта
Кислород газообразный повышенной чистоты
Азот жидкий

99,7


99,9

99,7



1
3. Давления продуктов разделения на выходе, не более, МПа (кгс/см2)
Кислород жидкий
Кислород газообразный
Азот жидкий


19,61
(200)


19,61
(200)

0,0392
(0,4)



0,392
(4)
4. Массовая концентрация водяных паров в газообразном кислороде, соответствующая точке росы минус 70 °С, не более, кг/м3 (г/м3) 2,8 . 10-6 (2,8 . 10-3)

Энергетические показатели

Наименование показателей Норма
1. Установленная мощность токоприемников, кВт
Электродвигатель воздушного компрессора
Электроаппаратура электродвигателя компрессора
Водоохлаждающей холодильной машины
Электроподогревателя блока очистки
Электродвигатель маслонасоса турбодетандера
Электродвигатель насоса жидкого кислорода
Система контроля и управления
Итого, для всей установки

630
31
14
90
4
11
3
783
2. Потребляемая электроэнергия, кВт
2.1. Режим I, II (газовый)
2.2. Режим III, IV (жидкостной)

580
650
3. Расход охлаждающей воды, м3 100
Воздухоразделительная установка
Вертикальный стенд нагрева сталеразливочных ковшей

Стенд нагрева осуществляет автоматический разогрев стальковша, контроль за температурой разогрева и управляет разогревом до заданной температуры, измеряет, отображает на индикаторе и записывает текущую температуру разогрева.

Стенд нагрева автоматически сигнализирует о наличии аварийной ситуации и немедленно отключает трубопровод природного газа. Стенд также защищает механизмы путём применения системы блокировок электрооборудования. В автоматическом режиме осуществляет контроль и индикацию давления и расхода газа.

Стенд имеет систему механических и электрических блокировок при:

  • запуске и выключении газодувки;
  • при перемещениях и рычага горелок и при движении тележки;
  • при замыкании, перегрузке и исчезновении напряжения в сети электропитания.

Стенд нагрева содержит систему автоматического контроля пламени горелок. Данная система автоматически закрывает вентиль на трубопроводе газа, подает звуковой и световой сигналы при исчезновении пламени горелок, а также при перегрузке по току электродвигателя газодувки или утечке газа.

Стенд нагрева имеет функцию контроля положения подвижных частей механизма путём установки концевых выключателей, исключающих механические повреждения.

Технические параметры

Стенд сушки и разогрева Вертикальный, ковш 70 т
Топливо Сжиженный газ
Давление топлива 4~10KPa
Давления сжатого воздуха и азота 0.4-0.6 МПа (для отсечного вентиля)
Теплотворная способность топлива 104 МДж/н*м3
Температура сушки и разогрева Сушка и разогрев (без закона регулирования температуры)
Температура внутри ковша ~1300°C
Продолжительность операций сушки и разогрева 4-8 часов
Максимальная производительность горелки около 20~30 н*м3/час
Разница температуры внутри ковша ≤ 50°C
Скорость подъема температуры 50°C/мин (регулируемая)
Угол подъема крышки ≥ 85°C
Грузоподъемность лебедки 3 т
Продолжительность срока службы горелок более 12 месяцев
Способ розжига горелки Дополнительная горелка розжига с электронной системой автоматического розжига
Способ управления стендом Автоматический (основной) или ручной
Коэффициент сгорания топлива ≥90%
Параметры воздуходувки тип 9-19No/5A7, мощность 5~11Квт
Длина пламени ≥ 2 м(регулируемая)
Источник электропитания переменное напряжение 380 В, 50Гц. Подключение: 3-х фазное по четырех или пяти проводной схеме
Общая мощность около 20 кВт

Конструкция стенда выполнена в виде, рамы на которой закреплена футерованная крышка с горелкой. Рама опирается на металлоконструкцию основания стенда, устанавливаемого на фундамент или непосредственно на пол цеха. Рама выполнена с возможностью поворота, что позволяет крышке поднимается вертикально над ковшом. Приводом рамы является лебедка, которая через блок талей позволяет поднимать и опускать крышку на определенной скорости безопасной для работы. Топливо для горелки подается по трубопроводу, проложенному по боковой стороне основания стенда к верхней части крышки. Трубопровод в верхней части крышки соединяется со штуцером на крышке, через который топливо подается непосредственно в систему сгорания внутри ковша. Воздух, необходимый для работы горелок, предварительно нагревается до 300-500°C в теплообменнике и затем подается по соответствующему трубопроводу, также проложенному по боковой стороне основания стенда, на крышку и далее на узел распределения между горелками. Для подачи воздуха применяется газодувка высокого давления.

В состав оборудования стенда разогрева ковша входят: крышка с рамой подъема, основание стенда, привод крышки, воздуходувка высокого давления серии 9-19 , горелки, система подачи газа и воздуха, система автоматического управления и регулирования, система контроля и управления температурой нагрева, система автоматического розжига с горелкой розжига, система контроля и сигнализации об утечке газа, система сигнализации, система безопасности и другие.

Горизонтальный стенд для сушки и разогрева сталеразливочных ковшей

Горизонтальный стенд нагрева осуществляет автоматический разогрев стальковша, осуществляет контроль за температурой разогрева и управляет разогревом до заданной температуры, измеряет, отображает на индикаторе и записывает текущую температуру разогрева.

Стенд нагрева автоматически сигнализирует о наличии аварийной ситуации и немедленно отключает трубопровод природного газа; конструкция стенда защищает механизмы стенда от повреждений путем применения системы блокировок электрооборудования; в автоматическом осуществляет контроль и индикацию давления и расхода газа.

Стенд нагрева имеет систему механических и электрических блокировок при: запуске и выключении газодувки; при перемещениях и рычага горелок и при движении тележки; при замыкании, перегрузке и исчезновении напряжения в сети электропитания.

Стенд нагрева содержит систему автоматического контроля пламени горелок. Данная система автоматически закрывает вентиль на трубопроводе газа, подает звуковой и световой сигналы при исчезновении пламени горелок, а также при перегрузке по току электродвигателя газодувки или утечке газа.

Стенд нагрева имеет функцию контроля положения подвижных частей механизма путем установки концевых выключателей, исключающих механические повреждения.

Технические параметры

Стенд сушки и разогрева 70 т, горизонтальный
Топливо Сжиженный газ
Давление топлива 4~10 кПа
Давления сжатого воздуха и азота 0.4-0.6 МПа (для отсечного и регулирующего клапанов)
Теплотворная способность горючего газа Около 104 МДж/н*м3
Температура сушки и разогрева Сушки и разогрев оборотных ковшей: 800~1300°C
Сушки и разогрев технологиче-ских ковшей: температура в камере ковша около 1300°C
Продолжительность операций сушки и разогрева ≤0.5ч; ≤7.0 ч
Максимальная температурная разница внутри ковшей <50°C
Скорость подъема температуры 0~50°C/мин (регулируется)
Ход электротележки 0.5~1 м
Футеровка крышки Бетон из огнестойких материалов
Продолжительность службы горелок ≥12 месяцев
Коэффициент сгорания топлива ≥ 90%
Способ розжига Горелка розжига с электрозапалом
Длина пламени горелки 1~3 м
Способ управления автоматический
Общая мощность около 20кВт

В состав горизонтального стенда для сушки и разогрева стальковшей входит самоходная тележка, которая установлена на двух рельсах и имеет возможнось поступательного движения по рельсам в две стороны. На самоходной тележке размещены крышка с жаропростойкой футеровкой, горелка нагрева и система автоматического розжига с горелкой розжига и электрическим запалом, система подготовки газо-горючей смеси, вентили упарвления подачей воздуха и газа, отсечные аварийные вентили, система контроля пламени горелки и другие системы и устройства. Стальковш устанавливается на стационарную раму-подставку, а самоходная тележка, перемещаясь относительно стальковша, устанавливается в позицию минимального и оптимального зазора между стальковшом и крышкой. Отведение самоходной тележки от стальковша в крайнюю позицию позволяет освобождает ковш для работы с подъемно-транспортным устройством для установки стальковша на стационарную раму или для снятия стальковша с стационарной рамы. Горючий газ передается по трубопроводу с отсечным вентилем газа на горелки. Воздух по высоким давлением подается на горелку воздуходувкой типа 9-26 на горелки также через соответствующий трубопровод с установленными на нем отсечным и регулирующим клапанами.

Состав горизонтального стенда: самоходная тележка; крышка стенда, установленная вертикально на самоходной тележке; привод самоходной тележки; воздуходувка типа 9-19 ; горелки, система автоматического и ручного управления, система контроля температуры нагрева, система автоматического розжига с и электронным розжигом, система контроля утечки газа, система сигнализации, система безопасности, АСУ и другие.

Крышка стенда выполняется из двухслойной конструкции, наружный сварной корпус сделан из стального листа, внутри предусмотрены анкеры с крюком. Футеровка крышки выполнена из бетона с жаростойким наполнителем. В специальной теплообменной камере производится подогрев воздуха до 300-500°C с помощью утилизированного отходящего газа, после этого воздух смешивается с горючим газом, что значительно повышает температуру сгорания и интенсивность пламени.

Подробная информация у наших специалистов по телефону:
+7 (495) 937-01-26
ООО «МЕТАЛЛУРГМАШ Инжиниринг»
Все права защищены
Адрес: 109428, г. Москва, Рязанский проспект, д. 8А, стр. 1, офис 602
Тел.: +7 (495) 937-01-26. Факс: +7 (495) 937-01-24